Haiger, 11/2025 Mit der Investition in eine hochmoderne Roboteranlage von CLOOS hat HUCH einen entscheidenden Schritt in Richtung Zukunft getan. In einem Marktumfeld, das von steigendem Wettbewerbsdruck, Fachkräftemangel und hohen Qualitätsanforderungen geprägt ist, setzt das Unternehmen auf konsequente Automatisierung, um seine Serienproduktion von Pufferspeichern effizienter, flexibler und zukunftssicher zu gestalten.
Die HUCH GmbH ist ein traditionsreiches Familienunternehmen mit Sitz in Märkisch Linden, Brandenburg. Seit 1928 entwickelt und fertigt das Unternehmen hochwertige Speicher- und Behälterlösungen aus Stahl für unterschiedlichste Anwendungsbereiche – von der Heizungs- und Klimatechnik bis hin zu industriellen Sonderlösungen. Mit einem Volumen von bis zu 25.000 Litern pro Behälter und einem hohen Maß an Individualisierung zählt HUCH zu den führenden Anbietern in Europa.
„Mit der neuen Produktionsstrecke beschreiten wir bei Huch konsequent einen neuen Weg der Automatisierung unseres gesamten Produktionsprozesses für Serienspeicher“, erklärt David Kubitzki, Bereichsleiter Behälterfertigung bei HUCH. „Während bisher viele Arbeitsschritte noch konventionell mit Muskelkraft ausgeführt wurden, übernehmen jetzt moderne Roboter und Handlingsysteme einen Großteil der anstehenden Arbeits- und Transportprozesse für die Serienfertigung. Dadurch versprechen wir uns deutlich höhere Stückzahlen bei gewohnt hoher Qualität.“
Durchgängiger Fertigungsprozess – vom Blech zum geprüften Speicher Die neue Fertigungslinie bei HUCH ist in mehrere aufeinander abgestimmte Prozessschritte gegliedert, die einen durchgängigen Produktionsprozess ermöglichen – vom Rohblech bis zum geprüften Endprodukt. Jeder Abschnitt ist auf maximale Effizienz, Präzision und Automatisierung ausgelegt. Zu Beginn werden die Mantelbleche vorbereitet: Sie werden vermessen und mit Öffnungen für die späteren Anschlussrohre versehen. Anschließend übernimmt ein Portalfahrwerk mit Sauggreifer die Bleche aus dem Lager und führt sie der Biegestation zu. Dort erfolgen das automatische Einfädeln und Biegen. Ein Längsfahrwerk mit mechanischem Greifer, bestehend aus vier Spannfingern und einem Öffnungshub, transportiert das geformte Blech weiter zur Schweißzelle, wo ein QRC-350-Schweißroboter die Längsnaht mit einem Absaugbrenner verschweißt.
Anschließend werden die Wärmetauscher-Rohrspulen manuell eingebracht und angeschweißt – ein bewusster manueller Eingriff, der Flexibilität und handwerkliches Know-how erfordert. Im nächsten Schritt wird der Kesselmantel mit den beiden Böden verbunden. Ein Handhabungsroboter legt den Mantel in die Schweißvorrichtung, wo er automatisch zentriert und mit bis zu zwei Tonnen Presskraft gefügt wird. Zwei Roboter übernehmen das Rundnahtschweißen im Tandemverfahren. Die Nahtsuche erfolgt hier über Online-Lasersensorik, die eine gleichbleibend hohe Qualität sicherstellt.
Im letzten Bearbeitungsschritt erfolgt das Anbringen der Anschlussstutzen: Ein QIROX-Roboter QRC-350-H arbeitet hier mit einem intelligenten Greifersystem, das mit dem ICSE-System ausgestattet ist. Dieses erkennt mithilfe eines Offline-Lasersensors die exakte Position der Muffenöffnungen und richtet die Bauteile präzise aus. Die Muffen werden aus einem Magazin entnommen, positioniert, geheftet und anschließend verschweißt – durchschnittlich elf Muffen pro Speicher.
Nach dem Schweißen erfolgt die Dichtigkeitsprüfung. Der Speicher wird mit Wasser „abgedrückt“, um sicherzustellen, dass alle Verbindungen absolut dicht sind. Intelligente Handlingsysteme übernehmen den Transport zwischen den einzelnen Abschnitten und sorgen für einen reibungslosen Materialfluss entlang der gesamten Linie.