Haiger, 11/2025 Con la inversión en un sistema robotizado de última generación de CLOOS, HUCH ha dado un paso decisivo hacia el futuro. En un entorno de mercado caracterizado por la creciente presión competitiva, la escasez de trabajadores cualificados y los elevados requisitos de calidad, la empresa confía en la automatización consecuente para hacer que su producción en serie de depósitos de inercia sea más eficiente, flexible y preparada para el futuro.
HUCH GmbH es una empresa familiar tradicional con sede en Märkisch Linden, Brandemburgo. Desde 1928, la empresa desarrolla y fabrica depósitos y contenedores de acero de alta calidad para una amplia gama de aplicaciones, desde la tecnología de calefacción y aire acondicionado hasta soluciones industriales personalizadas. Con un volumen de hasta 25.000 litros por contenedor y un alto grado de personalización, HUCH es uno de los principales proveedores de Europa.
"Con la nueva línea de producción, en HUCH estamos adoptando consecuentemente un nuevo enfoque para automatizar todo nuestro proceso de producción de depósitos de almacenamiento en serie", explica David Kubitzki, Jefe de Producción de Contenedores de HUCH. "Mientras que antes muchos pasos de trabajo todavía se llevaban a cabo de forma convencional utilizando la fuerza muscular, los modernos robots y sistemas de manipulación están asumiendo ahora una gran parte de los procesos de trabajo y transporte para la producción en serie. Como resultado, esperamos cantidades significativamente mayores con la alta calidad habitual."
Proceso de producción continuo: de la chapa a la memoria probada La nueva línea de producción de HUCH se divide en varias fases de proceso coordinadas que permiten un proceso de producción continuo: desde la chapa en bruto hasta el producto final probado. Cada etapa está diseñada para maximizar la eficacia, la precisión y la automatización. Al principio, se preparan las placas de revestimiento: Se miden y se dotan de aberturas para los tubos de conexión posteriores. A continuación, un carro pórtico con pinza de succión toma las chapas del almacén y las conduce a la estación de curvado. Allí tienen lugar el roscado y el curvado automáticos. Un carro longitudinal con pinza mecánica, que consta de cuatro dedos de sujeción y una carrera de apertura, transporta las chapas conformadas a la célula de soldadura, donde un robot de soldadura QRC 350 suelda la costura longitudinal con una antorcha de extracción.
A continuación, se insertan y sueldan manualmente las bobinas de tubos del intercambiador de calor, una intervención manual deliberada que requiere flexibilidad y experiencia manual. En el siguiente paso, el envolvente de la caldera se conecta a los dos pisos. Un robot de manipulación coloca el armazón en el dispositivo de soldadura, donde se centra automáticamente y se une con una fuerza de prensado de hasta dos toneladas. Dos robots realizan la soldadura de la costura circunferencial en tándem. La costura se detecta mediante sensores láser en línea, que garantizan una alta calidad constante.
El último paso del proceso consiste en unir las piezas de conexión: Un robot QIROX QRC-350-H trabaja aquí con un sistema de pinzas inteligente equipado con el sistema ICSE. Éste utiliza un sensor láser fuera de línea para reconocer la posición exacta de las aberturas de los enchufes y alinea los componentes con precisión. Los manguitos se extraen de un almacén, se colocan, se clavan y, a continuación, se sueldan: una media de once manguitos por almacén.
Tras la soldadura, se realiza una prueba de estanqueidad. El almacén se "presuriza" con agua para garantizar la estanqueidad absoluta de todas las conexiones. Los sistemas inteligentes de manipulación se encargan del transporte entre las distintas secciones y garantizan un flujo fluido del material a lo largo de toda la línea.