Haiger, 11/2025 En investissant dans une installation robotisée ultramoderne de CLOOS, HUCH a fait un pas décisif vers l'avenir. Dans un environnement de marché marqué par une pression concurrentielle croissante, une pénurie de main-d'œuvre qualifiée et des exigences de qualité élevées, l'entreprise mise sur une automatisation conséquente afin de rendre sa production en série de ballons tampons plus efficace, plus flexible et plus pérenne.
HUCH GmbH est une entreprise familiale riche en traditions dont le siège se trouve à Märkisch Linden, dans le Brandebourg. Depuis 1928, l'entreprise développe et fabrique des solutions d'accumulateurs et de réservoirs en acier de haute qualité pour les domaines d'application les plus divers - de la technique de chauffage et de climatisation aux solutions industrielles spéciales. Avec un volume allant jusqu'à 25 000 litres par réservoir et un haut degré de personnalisation, HUCH compte parmi les fournisseurs leaders en Europe.
"Avec la nouvelle ligne de production, nous nous engageons résolument chez Huch dans une nouvelle voie d'automatisation de l'ensemble de notre processus de production pour les réservoirs de série", explique David Kubitzki, responsable du secteur de la fabrication de réservoirs chez HUCH. "Alors que jusqu'à présent, de nombreuses étapes de travail étaient encore réalisées de manière conventionnelle à la force musculaire, des robots et des systèmes de manutention modernes prennent désormais en charge une grande partie des processus de travail et de transport nécessaires à la fabrication en série. Nous nous promettons ainsi des quantités nettement plus élevées avec la qualité élevée habituelle".
Processus de fabrication continu - de la tôle à l'accumulateur contrôlé La nouvelle ligne de fabrication chez HUCH est divisée en plusieurs étapes de processus harmonisées entre elles, qui permettent un processus de production continu - de la tôle brute au produit final contrôlé. Chaque étape est conçue pour une efficacité, une précision et une automatisation maximales. Au début, les tôles d'enveloppe sont préparées : Elles sont mesurées et pourvues d'ouvertures pour les futurs tuyaux de raccordement. Ensuite, un portique à ventouses prend les tôles en charge dans l'entrepôt et les amène à la station de pliage. C'est là que s'effectuent l'enfilage et le pliage automatiques. Un chariot longitudinal avec pince mécanique, composé de quatre doigts de serrage et d'une course d'ouverture, transporte ensuite la tôle formée vers la cellule de soudage, où un robot de soudage QRC-350 soude la soudure longitudinale avec un chalumeau aspirant.
Ensuite, les bobines tubulaires de l'échangeur de chaleur sont introduites et soudées manuellement - une intervention manuelle délibérée qui exige de la flexibilité et un savoir-faire artisanal. L'étape suivante consiste à relier l'enveloppe de la chaudière aux deux fonds. Un robot de manipulation place l'enveloppe dans le dispositif de soudage, où elle est automatiquement centrée et assemblée avec une force de pression pouvant atteindre deux tonnes. Deux robots assurent le soudage des soudures circulaires en tandem. La recherche des soudures s'effectue ici à l'aide de capteurs laser en ligne, ce qui garantit une qualité élevée et constante.
La dernière étape de l'usinage consiste à poser les tubulures de raccordement : Un robot QIROX QRC-350-H travaille ici avec un système de préhension intelligent équipé du système ICSE. Celui-ci reconnaît la position exacte des ouvertures des manchons à l'aide d'un capteur laser hors ligne et aligne les composants avec précision. Les manchons sont prélevés dans un magasin, positionnés, agrafés et ensuite soudés - en moyenne onze manchons par réservoir.
Le soudage est suivi d'un test d'étanchéité. L'accumulateur est "pressé" avec de l'eau afin de s'assurer que tous les raccords sont parfaitement étanches. Des systèmes de manutention intelligents se chargent du transport entre les différentes sections et assurent un flux de matériel sans faille tout au long de la ligne.