Haiger, 11/2025 Met de investering in een ultramodern robotsysteem van CLOOS heeft HUCH een beslissende stap naar de toekomst gezet. In een marktomgeving die wordt gekenmerkt door toenemende concurrentiedruk, een tekort aan geschoold personeel en hoge kwaliteitseisen, vertrouwt het bedrijf op consequente automatisering om de serieproductie van buffertanks efficiënter, flexibeler en toekomstbestendiger te maken.
HUCH GmbH is een traditioneel familiebedrijf gevestigd in Märkisch Linden, Brandenburg. Sinds 1928 ontwikkelt en produceert het bedrijf hoogwaardige opslagtank- en containeroplossingen van staal voor een breed scala aan toepassingen - van verwarmings- en klimaattechniek tot speciale industriële oplossingen. Met een volume tot 25.000 liter per container en een hoge mate van maatwerk is HUCH een van de toonaangevende leveranciers in Europa.
"Met de nieuwe productielijn kiezen we bij HUCH consequent voor een nieuwe benadering van het automatiseren van ons volledige productieproces voor serieopslagtanks", legt David Kubitzki, hoofd containerproductie bij HUCH, uit. "Terwijl voorheen veel werkstappen nog op conventionele wijze werden uitgevoerd met behulp van spierkracht, nemen moderne robots en handlingsystemen nu een groot deel van de werk- en transportprocessen voor serieproductie over. Hierdoor verwachten we aanzienlijk hogere aantallen met de gebruikelijke hoge kwaliteit."
Continu productieproces - van plaatwerk tot getest geheugen De nieuwe productielijn bij HUCH is verdeeld in verschillende gecoördineerde processtappen die een continu productieproces mogelijk maken - van het ruwe plaatwerk tot het geteste eindproduct. Elke stap is ontworpen om efficiëntie, precisie en automatisering te maximaliseren. Aan het begin worden de schaalplaten voorbereid: Ze worden opgemeten en voorzien van openingen voor de aansluitleidingen. Een portaalwagen met zuiggrijper haalt de platen vervolgens uit het magazijn en voert ze naar het buigstation. Daar vindt het automatische inrijgen en buigen plaats. Een langswagen met een mechanische grijper, bestaande uit vier klemvingers en een openingsslag, transporteert het gevormde plaatwerk naar de lascel, waar een QRC 350 lasrobot de langsnaad last met een afzuigbrander.
De buisrollen van de warmtewisselaar worden vervolgens handmatig geplaatst en vastgelast - een bewuste handmatige ingreep die flexibiliteit en handmatige expertise vereist. In de volgende stap wordt de ketelschaal verbonden met de twee vloeren. Een handlingrobot plaatst het omhulsel in het lasapparaat, waar het automatisch wordt gecentreerd en verbonden met een perskracht tot twee ton. Twee robots voeren het lassen van de omtreknaad samen uit. De naad wordt gedetecteerd met online lasersensoren, die een constant hoge kwaliteit garanderen.
De laatste bewerkingsstap is het bevestigen van de verbindingsstukken: Een QIROX QRC-350-H robot werkt hier met een intelligent grijpersysteem dat is uitgerust met het ICSE-systeem. Dit maakt gebruik van een offline lasersensor om de exacte positie van de busopeningen te herkennen en lijnt de componenten nauwkeurig uit. De moffen worden uit een magazijn gehaald, gepositioneerd, getackeld en vervolgens gelast - gemiddeld elf moffen per magazijn.
Na het lassen wordt een lektest uitgevoerd. De opslagtank wordt "onder druk" gezet met water om er zeker van te zijn dat alle verbindingen absoluut dicht zijn. Intelligente transportsystemen nemen het transport tussen de afzonderlijke secties over en zorgen voor een soepele materiaalstroom over de hele lijn.